日本大隈试制了可缩短交货期的车身侧围外板（SideOuterPanel）模具，并在模具加工技术展会“INTERMOLD2010”（2010年4月14～17日，会场为大阪市的“INTEX大阪”）上展出（图）。该模具使用门式加工中心（MC）“MCR-H（Hyper）”切削而成。通过高速、高精度切削模具，减轻了人工研磨的作业负担。其结果是可使精加工时间缩短至现有加工的6成。
　　据介绍，大隈得到了日产汽车2L排量级别车型的实车数据，该模具在这些数据的基础上制成。尽管日产汽车不会在量产时使用，但此次是设想为实物模具而试制的。
　　切削时使用的MC，X轴和Y轴均采用线性马达驱动，最大切削进给速度提高到了30m/分钟。并且配备了在极力减少发热量的情况下预测剩余热量的影响并予以补偿的功能“热亲和概念（ThermoFriendlyConcept）”。由此，尽管模具切削的速度很高，加工精度仍实现了表面较高的。
　　模具的材质为灰铸铁FC250，尺寸为3345×805×1290mm。模具表面是使用直径30mm的球头立铣刀，在转速为3万rpm、切削进给速度为21m/分钟、切入量为0.35mm、周期进给量（PickFeed，相邻刀具中心的轨迹距离）为0.35mm的切削条件下加工的。之后，还进行了轻度人工研磨。
　　由此，将包括MC切削和人工研磨在内的加工时间缩短到了28小时52分钟。据称，在以利用滚珠丝杠的MC切削之后，再进行人工仔细研磨的现行加工方式，需要约45个小时。这样，模具的总加工时间缩短到了128小时零5分钟。